1．生產工藝及污染源
(1)金屬鎂冶煉金屬鎂冶煉有熔鹽電解法和熱還原法兩大類，其中熱還原法有皮江法和半連續(xù)法兩種。我國絕大多數鎂生產廠家采用皮江法。
鎂金屬冶煉主要在原料(礦石和石油焦)準備和加工過程中產生粉塵。
(2)鈦金屬冶煉海綿鈦生產均采用鎂還原法，其中主要是鎂還原—真空蒸餾。鈦白(二氧化鈦)的生產方法有硫酸法和氯化法兩種，其中氯化法發(fā)展較快。
鈦金屬冶煉產生粉塵的工序是原材料(鈦礦渣、石油焦、瀝青)的轉運、破碎、研磨以及鈦渣熔煉。
2．鈦渣燃煤煙氣除塵系統設計
(1)煙塵特性高鈦渣電爐技術參數和煙氣特性如下：
1)煙氣溫度：200～400℃；
2)煙氣成分：CO2占15％～18％；N2占25％～78％；O2占5％；H2O占2％。
3)煙塵濃度：2～6g／m3(標準狀態(tài))；
4)粉塵堆積密度：200g／m3；
5)煙塵比電阻：3.3×1012～5.5×1014Ω·m；
6)煙塵粒徑見表13—56。
表13—56高鈦渣煙塵粒徑分布
粒徑／μm >74 74～63 63—53 53～44 <44
所占百分數(％) 40 8 8 6 38
(2)排煙量高鈦渣電爐除塵設計排煙量見表13—57。
表13—57高鈦渣電爐的排煙量
爐容／kVA 爐氣量／(m3／h)(標準狀態(tài)) 設計排煙量／(m3／h) 煙氣溫度(冷卻后)／℃
12500 70000 110000 180—200
9000 48600 85000 180～200
6300 35000 61000 180～200
3500 23000 35000～40000 180～200
以上各項參數隨冶煉工況和半封閉煙罩側門操作情況而變化，當出現刺火、翻渣和坍料時，煙氣量將增加300k，，煙氣溫度最高可達900℃。
(3)除塵工藝鈦渣熔煉電爐排煙方式采用半封閉式矮煙罩，罩口距電爐口約1.8m。先借助熱交換器冷卻煙氣并回收余熱，再以袋式除塵器凈化。
注意：須嚴密監(jiān)控袋式除塵器人口溫度，既防止其過高，也防止其低于140℃。
3．工程實例、
【常源機械實例】內江威遠某鋼鐵集團有3臺高鈦渣電爐，容量均為6500kVA。每爐煙氣量為61000m3／h，煙氣溫度為180～230℃(冷卻后溫度)，含塵質量濃度為3.1/m3(標準狀態(tài))。合并設計一個集中除塵系統，處理煙氣量約為190000m。／h。其工藝流程如圖13—36所示。
高鈦渣電爐煙氣進入u形冷卻器降溫并沉降大顆粒，然后進入袋式除塵器凈化，并經煙囪排人大氣，收集下來的煙塵包裝后外運。
高鈦渣煙氣凈化工藝流程
圖13—36高鈦渣煙氣凈化工藝流程

該系統的袋式除塵器選型時考慮兩種方案：反吹風袋式除塵器和長袋低壓脈沖袋式除塵器。兩種除塵器的主要規(guī)格和參數見表13—58。經比較后，采用第二方案。
表13—58兩種袋式除塵器的規(guī)格和參數
名稱 方案一 方案二
型式 反吹風袋式除塵器 長袋低壓脈沖袋式除塵器
處理煙氣量／(m3／h) 190900 192700
濾袋材質 玻纖膨體紗濾布 玻纖針刺氈
過濾面積／m2 7400 4400
過濾速度／(m／min) 0.43 0.73
 
U形冷卻器傳熱面積為500m。，單臺質量為42t。在每組u形冷卻器入口處加裝調節(jié)閥，以改變冷卻器的傳熱面積。
每臺電爐的排煙管道設電動放散閥、管道系統閥和混風溫控閥。
選用2臺鍋爐引風機，型號為Y4—73—11№14D，風量為100000m3／h，全壓為3940Pa，電機功率為185kw。
該系統運行兩年多后，效果仍然良好。

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